Часть дымохода, выступающая над крышей, подвержена негативному воздействию осадков и других природных факторов, поэтому нуждается в надежной защите. Для ее обеспечения выполняется герметизация. К ее проведению предъявляются определенные требования, предусматривающие высокое качество работы, в результате которой не будет снижена функциональность кровельного пирога.
Сегодня для обустройства, текущего обслуживания и ремонта дымоходов используются полимеры, которые постепенно вытесняют традиционные виды материалов, до недавнего времени применяемые для этих целей.
Герметизация дымохода с применением полимеров
Качественная герметизация дымохода при помощи полимеров выполняется двумя способами. Первый из них предусматривает применение пасты ПЭК-1, включающей в себя эпоксидные диановые смолы. Ее наносят на металлическую трубу. После этого паста затвердевает под воздействием специального отвердителя, изготовленного с добавлением ароматических полиаминов.
Второй способ подходит для выполнения герметизации дымоходных труб, диаметр которых менее 1,2 м. Все работы выполняются при наличии заранее подготовленного гибкого композитного рукава. Он состоит из стеклоткани, выполняющей роль армирующего материала, которая пропитана специальной пастой из фурановых смол.
Рукав, который предварительно сворачивают в гибкую бесшовную трубу, опускают в требующий герметизации дымоходный канал. Затем с помощью парового воздействия его раздувают, что позволяет материалу принять форму старого канала. В результате отвердения под действием температуры формируется новая поверхность.
Технологические этапы проведения работ
Первый способ герметизации дымохода при помощи пасты ПЭК-1 предусматривает проведение предварительной подготовки поверхности с последующим нанесением специального грунта. Затем осуществляется приготовление пасты. После обработки дымохода этой смесью проводится контроль качества выполненной работы.
Проведение герметизации с использованием второго способа начинается с осмотра дымоходной трубы и протягиванием материала по всей длине канала. Раздувание до необходимого размера осуществляется с использованием пара. После плотного прилегания материала к стенкам канала начинается процесс его затвердевания, длительность которого не превышает 4 часов. В конце проводится контрольная проверка качества выполненной работы.
